轻质砖生产线制品塌模及其控制

前期塌模：前期塌模即发生在料浆发气过程前期的塌模，一般指浇注15min以内，在高膨胀阶段的塌模。通常由下列原因引起： a．水料比大，料浆粘度增长缓慢，气泡极易汇集成大气泡并上浮； b．铝粉颗粒太细，覆盖面积大于6000cm2/g，早期发气太快； c．料浆温度太低，生石灰消化温度较低。 解决办法主要围绕提高料浆的粘度、抑制铝粉发气及采用稳泡措施进行，其途径有： a．检查粉煤灰采灰点，避免使用存放时间久、出现板结的粉煤灰； b．检查粉煤灰的磨细效果，保证粉煤灰细度； c．在条件许可的情况下适当加入部分石灰混磨； d．粉煤灰浆中掺入一定量的废料浆（掺入时间尽量提前）； e．适当减小水料比，促使粘度迅速增长； f．加入适量水玻璃，延缓铝粉发气； g．加入一定量的可溶油等气泡稳定剂； h．配料中适当增加石灰掺量； i．延长料浆的搅拌时间。 后期塌模：后期塌模即发生在料浆接近稠化时，局部发生冒泡、沉陷而引起的塌模，一般发生在15min之后。后期塌模常因石灰性能波动或石灰消化速度过快引起。 当采用消化速度过快，消化温度过高的石灰，由于料浆温度在模内高度方向变化大，顶部散热快，温度最低；底部散热次之，温度较低；中部不易散热，温度最高。这样气孔压力、压力梯度、极限剪应力沿模高方向都不均匀，中部极限剪应力最大，发气就容易被抑制，欲向极限剪应力较小的地方伸展产生纵向裂缝。顶部极限剪应力最小，发气最舒畅，但当某一局部由于继续发气或气体压力的传递，亦会在顶部拉断料浆表面而形成冒泡及塌模，其解决的主要途径有： a．抑制生石灰的消化速度（参见“原材料制备•生石灰”）、配料中适当增加石膏，并可考虑适量加入三乙醇胺等； b．将部分生石灰提前消化，延长石灰存放时间； c．调整配合比，适当减少石灰用量，增加水泥用量； d．不要使用过粗的铝粉（盖面积小于4000cm2/g）或适当减小铝粉用量； e．适当降低浇注温度。如需要帮助和咨询产品请致电泉州恒兴：0371-67169912 0371-88885089 skm 泉州恒兴加气砖设备网站http://www.jqznet.com/
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